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Proceso de pulido y rectificado de superficies
El pulido y rectificado de superficies es un proceso de fabricación de precisión que se basa en una fricción mecánica gradual y fina. Su mecanismo principal consiste en eliminar cantidades mínimas de material y modificar la capa superficial de deformación plástica, logrando así un acabado superficial, una planitud y un brillo excepcionales en las piezas, a la vez que se mejoran sus propiedades funcionales.
Nuestras capacidades
La rugosidad superficial (valor Ra) puede reducirse de varios micrómetros a menos de 0,01 μm (por ejemplo, mediante pulido espejo). Además, el pulido elimina arañazos, rebabas y capas de óxido, mejorando la uniformidad de la superficie.
Sella los microporos de la superficie brillante para mejorar la resistencia a la corrosión y reduce el coeficiente de fricción para disminuir el riesgo de atascos (por ejemplo, en los núcleos de las válvulas hidráulicas).
El proceso sigue un flujo de trabajo de refinamiento gradual: pulido basto (con abrasivos de grano 80-400) → pulido fino (con abrasivos de más de 1000 granos) → pulido ultrafino (precisión a nivel nanométrico).
La tecnología de pulido robótico patentada y desarrollada de forma independiente reduce la intensidad del trabajo de los operarios, mejora el entorno laboral y, por lo tanto, aumenta la eficiencia de la producción y reduce los costes de producción.
Solicitud
Fabricación de automóvilesPiezas como componentes de revestimiento interior, tubos de escape decorativos de metal, cubos de rueda y álabes de turbina.
Vajilla de acero inoxidable, sanitarios de metal, paneles de puertas de electrodomésticos, lámparas de metal y piezas de ferretería.
Carcasas metálicas para teléfonos móviles y carcasas metálicas para dispositivos portátiles inteligentes.
Material aplicable
Metales: Acero, aluminio, aleación de titanio, etc.
Proceso de servicio
Recopilar los requisitos del cliente, incluidos dibujos en 2D/modelos o muestras en 3D, parámetros técnicos, requisitos de rendimiento, estilos de embalaje, métodos logísticos y necesidades de capacidad de producción.
En función de los requisitos del cliente, el equipo técnico lleva a cabo una evaluación exhaustiva de las especificaciones del proceso, las dificultades técnicas, los riesgos potenciales y las capacidades de los equipos, y emite un informe de viabilidad y un diagrama de flujo del proceso.
El departamento de contabilidad de costes calcula el coste total basándose en el informe de viabilidad y el diagrama de flujo del proceso, ofrece el precio más competitivo y llega a un acuerdo satisfactorio con el cliente.
Tras firmar el acuerdo de intenciones con el cliente, celebre una reunión inicial de desarrollo y cree un equipo APQP. Realice el diseño del proceso y del molde basándose en datos históricos de defectos y en el análisis PFMEA, y emita los planos de diseño.
Fabricar moldes, plantillas, calibres y equipos especiales de acuerdo con los planos de diseño; realizar la producción de prueba en fases como T1/T2/T3; y producir muestras que cumplan con los requisitos.
Realizar una verificación y confirmación del 100% de los planos de acuerdo con los planos del cliente y los requisitos de rendimiento técnico para garantizar el cumplimiento del producto.
Entregar muestras (previa inspección interna) al cliente para su confirmación y verificación, y recopilar sus comentarios.
Tras verificar la estabilidad del producto mediante las fases de producción de prueba (T1/T2/T3/PP/PV/SOP), se realizará la verificación PFMEA, el análisis de capacidad del proceso SPC, la verificación de la capacidad de producción, el análisis MSA, la capacitación del personal y la preparación de la documentación estandarizada. La producción en masa solo se iniciará tras obtener la aprobación PPAP.
¿Por qué elegirnos?
Diversos equipos de producción
Contamos con 12 estaciones automáticas de pulido y rectificado de desarrollo propio, capaces de realizar el pulido y rectificado de superficies en piezas de diversas formas (incluidas circulares, cuadradas y de formas especiales). Esto no solo reduce la intensidad del trabajo manual, sino que también garantiza una calidad uniforme del producto.
Diversos equipos de prueba
La empresa posee una gama completa de equipos de ensayo, que incluye escáneres 3D, analizadores de contenido de martensita, medidores de espesor, máquinas de medición por coordenadas (MMC), proyectores, cámaras de ensayo de niebla salina, microscopios metalográficos, máquinas de ensayo de tracción, máquinas de ensayo de fatiga, durómetros y rugosímetros. Estos equipos permiten cumplir con los requisitos de ensayo y verificación de precisión para materiales, productos y moldes.
Equipo de diseño profesional
Contamos con un sólido equipo técnico y una amplia reserva de talento, con capacidad para desarrollar de forma independiente equipos especiales, moldes, plantillas y calibres. Disponemos de 5 personas dedicadas al diseño y desarrollo, 2 especialistas en programación mecatrónica y 16 técnicos de fabricación mecánica. Además, la empresa colabora con instituciones de investigación y universidades para estudiar la aplicación de tecnologías relevantes y posee 30 patentes para diversas tecnologías.
Sistema de garantía de calidad
Hemos establecido un marco de sistema de garantía de calidad y obtenido la certificación del sistema de gestión de calidad IATF 16949. Asimismo, controlamos eficazmente los aspectos medioambientales y de seguridad y salud laboral, y hemos obtenido las certificaciones ISO 14001 (sistema de gestión ambiental) e ISO 45001 (sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo).
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Fabricante líder de piezas metálicas para sistemas de escape de automóviles, con un sólido equipo de I+D, que ahora ofrece en China una gama completa de componentes metálicos personalizados.
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