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Proceso de conformado interno a alta presión (hidroconformado)
El proceso de conformado interno a alta presión (también conocido como hidroconformado o hidroconformado de tubos) es una tecnología avanzada de conformado de plásticos, utilizada principalmente para fabricar componentes huecos de paredes delgadas con formas de sección transversal complejas.
Su principio técnico fundamental es el siguiente:
En primer lugar, se coloca un tubo precurvado o una pieza presoldada en un molde cerrado con una cavidad definida. A continuación, se inyecta un fluido a alta presión (generalmente agua o emulsión a base de aceite, con presiones de hasta varios cientos o incluso miles de megapascales) en el tubo. Bajo la acción del fluido interno a ultra alta presión, la pared del tubo sufre deformación plástica, se expande hacia afuera y se ajusta perfectamente a la cavidad del molde. Finalmente, se forma una compleja figura tridimensional que se adapta al molde (como piezas con secciones transversales variables, protuberancias, depresiones o ramificaciones).
Nuestras capacidades
Las estructuras complejas se forman directamente mediante un único proceso, lo que reduce el trabajo de soldadura y ensamblaje. El aprovechamiento del material puede superar el 90%; al procesar acero de alta resistencia de paredes delgadas, el peso se puede reducir entre un 20% y un 40%.
Capaz de fabricar piezas con secciones transversales variables, ejes de flexión múltiples, protuberancias o depresiones localizadas y formas corrugadas.
La compensación de presión evita el adelgazamiento localizado, lo que resulta en una variación del espesor de la pared inferior al 10 % (en comparación con hasta un 30 % en el estampado tradicional); el material experimenta un endurecimiento por trabajo en frío durante el proceso de conformado, lo que aumenta la resistencia a la tracción entre un 5 % y un 15 %.
Elimina la necesidad de múltiples procesos de estampado y corte, reduciendo los residuos en más del 50%; sustituye la soldadura/remachado tradicionales, disminuyendo la mano de obra y el consumo de energía, y reduciendo los costes generales entre un 10% y un 30%.
Solicitud
Soportes del motor, tubos de escape, tuberías del turbocompresor, carcasas de la batería, refuerzos de los pilares A/B, etc.
Tuberías de combustible de aeronaves, colectores de sistemas hidráulicos, canales de refrigeración de la cámara de combustión, etc.
Tuberías de cobre/aluminio con formas especiales, fregaderos de acero inoxidable de fabricación integral, etc.
Material aplicable
Metales: Acero, aluminio, aleación de titanio, etc.
Proceso de servicio
Recopilar los requisitos del cliente, incluidos dibujos en 2D/modelos o muestras en 3D, parámetros técnicos, requisitos de rendimiento, estilos de embalaje, métodos logísticos y necesidades de capacidad de producción.
En función de los requisitos del cliente, el equipo técnico lleva a cabo una evaluación exhaustiva de las especificaciones del proceso, las dificultades técnicas, los riesgos potenciales y las capacidades de los equipos, y emite un informe de viabilidad y un diagrama de flujo del proceso.
El departamento de contabilidad de costes calcula el coste total basándose en el informe de viabilidad y el diagrama de flujo del proceso, ofrece el precio más competitivo y llega a un acuerdo satisfactorio con el cliente.
Tras firmar el acuerdo de intenciones con el cliente, celebre una reunión inicial de desarrollo y cree un equipo APQP. Realice el diseño del proceso y del molde basándose en datos históricos de defectos y en el análisis PFMEA, y emita los planos de diseño.
Fabricar moldes, plantillas, calibres y equipos especiales de acuerdo con los planos de diseño; realizar la producción de prueba en fases como T1/T2/T3; y producir muestras que cumplan con los requisitos.
Realizar una verificación y confirmación del 100% de los planos de acuerdo con los planos del cliente y los requisitos de rendimiento técnico para garantizar el cumplimiento del producto.
Entregar muestras (previa inspección interna) al cliente para su confirmación y verificación, y recopilar sus comentarios.
Tras verificar la estabilidad del producto mediante las fases de producción de prueba (T1/T2/T3/PP/PV/SOP), se realizará la verificación PFMEA, el análisis de capacidad del proceso SPC, la verificación de la capacidad de producción, el análisis MSA, la capacitación del personal y la preparación de la documentación estandarizada. La producción en masa solo se iniciará tras obtener la aprobación PPAP.
¿Por qué elegirnos?
Diversos equipos de producción
Disponemos de 4 unidades de máquinas de conformado interno de alta presión de 600 toneladas, capaces de conformar tubos internos de alta presión con formas especiales a partir de materiales con un espesor de 3,0 mm.
Diversos equipos de prueba
La empresa posee una gama completa de equipos de ensayo, que incluye escáneres 3D, analizadores de contenido de martensita, medidores de espesor, máquinas de medición por coordenadas (MMC), proyectores, cámaras de ensayo de niebla salina, microscopios metalográficos, máquinas de ensayo de tracción, máquinas de ensayo de fatiga, durómetros y rugosímetros. Estos equipos permiten cumplir con los requisitos de ensayo y verificación de precisión para materiales, productos y moldes.
Equipo de diseño profesional
Contamos con un sólido equipo técnico y una amplia reserva de talento, con capacidad para desarrollar de forma independiente equipos especiales, moldes, plantillas y calibres. Disponemos de 5 personas dedicadas al diseño y desarrollo, 2 especialistas en programación mecatrónica y 16 técnicos de fabricación mecánica. Además, la empresa colabora con instituciones de investigación y universidades para estudiar la aplicación de tecnologías relevantes y posee 30 patentes para diversas tecnologías.
Sistema de garantía de calidad
Hemos establecido un marco de sistema de garantía de calidad y obtenido la certificación del sistema de gestión de calidad IATF 16949. Asimismo, controlamos eficazmente los aspectos medioambientales y de seguridad y salud laboral, y hemos obtenido las certificaciones ISO 14001 (sistema de gestión ambiental) e ISO 45001 (sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo).
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