Internes Hochdruck-Umformverfahren (Hydroforming)
Das interne Hochdruckumformverfahren (auch bekannt als Hydroforming oder Rohrhydroforming) ist eine fortschrittliche Kunststoffumformungstechnologie, die hauptsächlich zur Herstellung von hohlen, dünnwandigen Bauteilen mit komplexen Querschnittsformen eingesetzt wird.
Das grundlegende technische Prinzip lautet wie folgt:
Zunächst wird ein vorgebogenes Rohr oder ein vorgeschweißter Rohling in eine geschlossene Form mit dem gewünschten Hohlraum eingelegt. Anschließend wird eine unter hohem Druck stehende Flüssigkeit (üblicherweise eine Emulsion auf Wasser- oder Ölbasis mit einem Druck von bis zu mehreren hundert oder sogar tausend Megapascal) in das Rohr eingespritzt. Durch die Einwirkung der extrem hohen Druckkraft der Flüssigkeit im Inneren wird die Rohrwand plastisch verformt, dehnt sich nach außen aus und schmiegt sich fest an den Formhohlraum an. So entsteht schließlich eine komplexe, dreidimensionale Form, die der Form entspricht (z. B. Teile mit variablen Querschnitten, Vorsprüngen, Vertiefungen oder Verzweigungen).
Unsere Kompetenzen
Komplexe Strukturen werden direkt in einem einzigen Arbeitsgang geformt, wodurch Schweiß- und Montagearbeiten reduziert werden. Die Materialausnutzung kann über 90 % erreichen; durch die Verarbeitung von dünnwandigem, hochfestem Stahl lässt sich das Gewicht um 20 % bis 40 % verringern.
Die Maschine ist in der Lage, Teile mit variablen Querschnitten, mehreren Biegeachsen, lokalen Vorsprüngen oder Vertiefungen sowie gewellten Formen herzustellen.
Durch den Druckausgleich wird eine lokale Wanddickenreduzierung verhindert, was zu einer Wanddickenabweichung von <10 % führt (im Vergleich zu bis zu 30 % beim herkömmlichen Stanzen); das Material erfährt während des Umformprozesses eine Kaltverfestigung, wodurch die Zugfestigkeit um 5 % bis 15 % erhöht wird.
Ersetzt die Notwendigkeit mehrerer Stanz- und Schneidevorgänge, wodurch der Abfall um über 50 % reduziert wird; ersetzt das herkömmliche Schweißen/Nieten, senkt den Arbeits- und Energieverbrauch und reduziert die Gesamtkosten um 10 bis 30 %.
Anwendung
Motorhalterungen, Abgasrohre, Turboladerleitungen, Batteriegehäuse, A/B-Säulenverstärkungen usw.
Treibstoffleitungen für Flugzeuge, Verteiler für Hydrauliksysteme, Kühlkanäle für Brennkammern usw.
Speziell geformte Kupfer-/Aluminiumrohre, einteilig geformte Edelstahlspülen usw.
Anwendbares Material
Metalle: Stahl, Aluminium, Titanlegierungen usw.
Serviceprozess
Kundenanforderungen erfassen, einschließlich 2D-Zeichnungen/3D-Modelle oder Muster, technische Parameter, Leistungsanforderungen, Verpackungsarten, Logistikmethoden und Produktionskapazitätsbedarf.
Auf Basis der Kundenanforderungen führt das technische Team eine umfassende Bewertung der Prozessspezifikationen, der technischen Schwierigkeiten, der potenziellen Risiken und der Leistungsfähigkeit der Ausrüstung durch und erstellt einen Machbarkeitsbericht sowie einen Prozessablaufplan.
Die Kostenrechnungsabteilung ermittelt die Gesamtkosten anhand der Machbarkeitsstudie und des Prozessablaufs, unterbreitet den wettbewerbsfähigsten Preis und erzielt eine zufriedenstellende Vereinbarung mit dem Kunden.
Nach Unterzeichnung der Absichtserklärung mit dem Kunden wird ein Entwicklungs-Kick-off-Meeting abgehalten und ein APQP-Team zusammengestellt. Auf Basis historischer Fehlerdaten und PFMEA-Analysen werden Prozess- und Werkzeugkonstruktionen erstellt und Konstruktionszeichnungen freigegeben.
Formen, Vorrichtungen, Messgeräte und Spezialausrüstung nach Konstruktionszeichnungen herstellen; Probeproduktionen in Phasen wie T1/T2/T3 durchführen; und qualifizierte Muster herstellen.
Führen Sie eine 100%ige Zeichnungsprüfung und -bestätigung gemäß den Kundenzeichnungen und den technischen Leistungsanforderungen durch, um die Produktkonformität sicherzustellen.
Dem Kunden werden Muster (die durch eine interne Prüfung qualifiziert wurden) zur Bestätigung und Verifizierung zugesandt. Außerdem wird Kundenfeedback eingeholt.
Nach der Überprüfung der Produktstabilität in den Testproduktionsphasen T1/T2/T3/PP/PV/SOP sind PFMEA-Verifizierung, SPC-Prozessfähigkeitsanalyse, Produktionskapazitätsprüfung, MSA-Analyse, Personalschulungen und die Erstellung standardisierter Dokumente durchzuführen. Die Serienproduktion darf erst nach Erhalt der PPAP-Genehmigung aufgenommen werden.
Warum Sie sich für uns entscheiden sollten
Verschiedene Produktionsanlagen
Wir verfügen über 4 Einheiten von 600T Innenhochdruck-Umformmaschinen, die in der Lage sind, Innenhochdruck-Sonderformrohre aus Materialien mit einer Dicke von 3,0 mm zu formen.
Verschiedene Prüfgeräte
Das Unternehmen verfügt über ein umfassendes Sortiment an Prüfgeräten, darunter 3D-Scanner, Martensitgehaltsmessgeräte, Dickenmessgeräte, Koordinatenmessgeräte (KMG), Projektoren, Salzsprühnebelkammern, metallografische Mikroskope, Zugprüfmaschinen, Dauerfestigkeitsprüfmaschinen, Härteprüfgeräte und Rauheitsmessgeräte. Diese Geräte erfüllen die Anforderungen an präzise Prüfungen und Verifizierungen von Werkstoffen, Produkten und Formen.
Professionelles Designteam
Wir verfügen über ein starkes technisches Team und einen großen Talentpool mit der Fähigkeit, eigenständig Spezialausrüstungen, Formen, Vorrichtungen und Messgeräte zu entwickeln. Unser Team besteht aus fünf Mitarbeitern in der Konstruktion und Entwicklung, zwei Spezialisten für mechatronische Programmierung und 16 Fertigungstechnikern. Darüber hinaus kooperiert das Unternehmen mit Forschungseinrichtungen und Universitäten, um die Anwendung relevanter Technologien zu erforschen, und hält 30 Patente für verschiedene Technologien.
Qualitätssicherungssystem
Wir haben ein Qualitätssicherungssystem etabliert und die Zertifizierung nach IATF 16949 erhalten. Es kontrolliert außerdem effektiv Umwelt- und Arbeitsschutzaspekte und ist nach ISO 14001 (Umweltmanagementsystem) und ISO 45001 (Arbeitsschutzmanagementsystem) zertifiziert.
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