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Processo di formatura interna ad alta pressione (idroformatura)
Il processo di formatura interna ad alta pressione (noto anche come idroformatura o idroformatura di tubi) è una tecnologia avanzata di formatura delle materie plastiche, utilizzata principalmente per la produzione di componenti cavi a parete sottile con forme trasversali complesse.
Il suo principio tecnico fondamentale è il seguente
Innanzitutto, un tubo precurvato o un grezzo pre-saldato viene posizionato in uno stampo chiuso con una cavità di destinazione. Successivamente, un fluido ad alta pressione (solitamente un'emulsione a base di acqua o olio, con una pressione fino a diverse centinaia o addirittura migliaia di megapascal) viene iniettato nel tubo. Sotto l'azione del fluido interno ad altissima pressione, la parete del tubo subisce una deformazione plastica, si espande verso l'esterno e aderisce perfettamente alla cavità dello stampo. Infine, si forma una complessa forma tridimensionale coerente con lo stampo (come ad esempio componenti con sezioni trasversali variabili, sporgenze, incavi o ramificazioni).
Le nostre capacità
Le strutture complesse vengono formate direttamente attraverso un unico processo, riducendo le operazioni di saldatura e assemblaggio. Il tasso di utilizzo del materiale può raggiungere oltre il 90%; grazie alla lavorazione di acciaio ad alta resistenza a parete sottile, il peso può essere ridotto dal 20% al 40%.
In grado di produrre pezzi con sezioni trasversali variabili, assi di piegatura multipli, sporgenze o depressioni localizzate e forme ondulate.
La compensazione della pressione impedisce l'assottigliamento locale, con conseguente variazione dello spessore della parete inferiore al 10% (rispetto al 30% circa nella stampatura tradizionale); il materiale subisce un incrudimento a freddo durante il processo di formatura, aumentando la resistenza alla trazione dal 5% al 15%.
Elimina la necessità di molteplici processi di stampaggio e taglio, riducendo gli sprechi di oltre il 50%; sostituisce la saldatura/rivettatura tradizionale, diminuendo il consumo di manodopera ed energia e riducendo i costi complessivi dal 10% al 30%.
Applicazione
Staffe del motore, tubi di scarico, condotti del turbocompressore, alloggiamenti del pacco batterie, rinforzi dei montanti A/B, ecc.
Tubazioni del carburante per aeromobili, collettori del sistema idraulico, canali di raffreddamento della camera di combustione, ecc.
Tubi in rame/alluminio di forma speciale, lavelli in acciaio inox monoblocco, ecc.
Materiale applicabile
Metalli: acciaio, alluminio, lega di titanio, ecc.
Processo di servizio
Raccogliere i requisiti del cliente, inclusi disegni 2D/modelli 3D o campioni, parametri tecnici, requisiti di prestazione, stili di imballaggio, metodi logistici e necessità di capacità produttiva.
In base alle esigenze del cliente, il team tecnico effettua una valutazione completa delle specifiche di processo, delle difficoltà tecniche, dei potenziali rischi e delle capacità delle apparecchiature, e redige un rapporto di fattibilità e un diagramma di flusso del processo.
Il reparto di contabilità dei costi calcola il costo totale sulla base del rapporto di fattibilità e del diagramma di flusso del processo, fornisce il prezzo più competitivo e raggiunge un accordo soddisfacente con il cliente.
Dopo aver firmato l'accordo preliminare con il cliente, si terrà una riunione di avvio dello sviluppo e si costituirà un team APQP. Si procederà quindi alla progettazione del processo e dello stampo sulla base dei dati storici sui difetti e dell'analisi PFMEA, e si emetteranno i disegni di progetto.
Realizzare stampi, maschere, calibri e attrezzature speciali secondo i disegni di progetto; condurre la produzione di prova in fasi quali T1/T2/T3; e produrre campioni qualificati.
Eseguire la verifica e la conferma al 100% dei disegni in conformità con i disegni del cliente e i requisiti tecnici di prestazione per garantire la conformità del prodotto.
Consegnare al cliente i campioni (qualificati tramite ispezione interna) per conferma e verifica, e raccogliere il feedback del cliente.
Dopo aver verificato la stabilità del prodotto attraverso fasi di produzione di prova, tra cui T1/T2/T3/PP/PV/SOP, eseguire la verifica PFMEA, l'analisi della capacità di processo SPC, la verifica della capacità produttiva, l'analisi MSA, la formazione del personale e la preparazione della documentazione standardizzata. Avviare la produzione di massa solo dopo aver ottenuto l'approvazione PPAP.
Perché scegliere noi?
Diverse attrezzature di produzione
Disponiamo di 4 unità di presse interne ad alta pressione da 600 tonnellate, in grado di formare tubi di forma speciale ad alta pressione interna a partire da materiali con uno spessore di 3,0 mm.
Vari strumenti di prova
L'azienda possiede una gamma completa di apparecchiature di collaudo, tra cui scanner 3D, tester per il contenuto di martensite, misuratori di spessore, macchine di misura a coordinate (CMM), proiettori, camere per prove in nebbia salina, microscopi metallografici, macchine per prove di trazione, macchine per prove di fatica, durometri e rugosimetri. Queste apparecchiature sono in grado di soddisfare i requisiti di precisione per le prove e la verifica di materiali, prodotti e stampi.
Team di progettazione professionale
Disponiamo di un solido team tecnico e di un'ampia riserva di talenti, con la capacità autonoma di sviluppare attrezzature speciali, stampi, maschere e calibri. Il team è composto da 5 addetti alla progettazione e allo sviluppo, 2 specialisti in programmazione meccatronica e 16 tecnici di produzione meccanica. Inoltre, l'azienda collabora con istituti di ricerca e università per studiare l'applicazione di tecnologie pertinenti e detiene 30 brevetti relativi a diverse tecnologie.
Sistema di garanzia della qualità
Abbiamo implementato un sistema di garanzia della qualità e ottenuto la certificazione IATF 16949 per il sistema di gestione della qualità. Inoltre, controlliamo efficacemente gli aspetti ambientali e di salute e sicurezza sul lavoro, avendo ottenuto le certificazioni ISO 14001 (sistema di gestione ambientale) e ISO 45001 (sistema di gestione della salute e sicurezza sul lavoro).
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