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Caso de desarrollo de tubos de escape decorativos para BYD
Razones para el inicio del proyecto:
En abril de 2015, recibimos una solicitud de asistencia de un socio de BYD. Una pieza de BYD que habían adquirido estaba programada para producción en masa en tan solo dos meses, pero ni su calidad ni su capacidad de producción cumplían con los estándares requeridos. El personal de compras de BYD, junto con el proveedor original, se comunicó con nuestra empresa para buscar una solución. Los ingenieros técnicos de Hexin analizaron y evaluaron la situación, identificaron los principales desafíos, elaboraron un plan de preparación y confirmaron que podíamos cumplir con los requisitos de producción en masa.
Cronograma de desarrollo
El proyecto se inició en abril de 2015 con el desarrollo de los tubos de escape decorativos para el parachoques trasero. Mejoramos los moldes defectuosos, establecimos una línea de producción de ensamblaje específica y completamos las verificaciones de calidad, capacidad de producción, rendimiento y otros aspectos. El proyecto superó con éxito el proceso de aprobación antes del lanzamiento del nuevo vehículo en junio de 2015, y obtuvimos el permiso para el suministro de producción en masa.
avances tecnológicos
Durante el proceso de desarrollo, se emplearon simulaciones y análisis de procesos para solucionar el problema del agrietamiento del material, lo que incrementó la tasa de conformidad al 99,7 %. El desarrollo independiente de estaciones de trabajo robóticas de ensamblaje resolvió eficazmente los problemas de capacidad de producción insuficiente y calidad de producto inestable. Además, el proyecto solucionó el problema de los arañazos en la superficie del producto, logrando cero defectos en la entrega.
Modelos de vehículos aplicables
Nuestros tubos de escape decorativos se aplican a modelos BYD, incluidos Tang y Song.
Servicios que ofrecemos
* Diseño y fabricación de herramientas y calibres;
* Diseño, desarrollo y fabricación de equipos especiales para la mejora de la capacidad de producción;
* Diversas pruebas y verificaciones del rendimiento del producto (incluidas pruebas de sensibilización de soldadura, pruebas de resistencia de soldadura, pruebas de resistencia a la corrosión, pruebas de estanqueidad al aire, pruebas de propiedades físicas del material, pruebas de sección de precisión del producto, etc.);
* Implementación de diversos requisitos del PPAP, etc.
Problemas resueltos y logros
El ciclo de desarrollo se redujo a dos meses para lograr la producción en masa, y la capacidad de producción alcanzó la demanda máxima mensual de 15 000 unidades (el 150 % del objetivo de capacidad de producción). La tasa de conformidad para defectos de agrietamiento aumentó al 99,7 %, y se logró cero defectos en la entrega. Esto eliminó el riesgo de retrasos en el lanzamiento de nuevos vehículos debido a la escasez de suministros en la producción en masa y mejoró la capacidad general de respuesta ante emergencias de Hexin.
