Caso de desarrollo de la soldadura de placas delgadas para el mercado de posventa

Con el rápido desarrollo del mercado automotriz, la competencia se ha vuelto cada vez más feroz y la exigencia de control de costos ha aumentado. El diseño ligero y el alto rendimiento se han convertido en puntos clave de avance tecnológico para las empresas, y las mangueras corrugadas no son una excepción. La alta flexibilidad se ha convertido en uno de los criterios importantes para evaluar las mangueras corrugadas en el mercado de repuestos. Para alinearse con las demandas del mercado, la empresa realizó un análisis técnico de sus mangueras corrugadas existentes y descubrió que el espesor del material de la manguera corrugada juega un papel decisivo en la determinación de la vida útil del producto, su alta flexibilidad y sus propiedades de ligereza. Cambiar el espesor de la manguera corrugada de 0,3 mm a 0,2 mm presentó un importante desafío técnico: la tecnología de soldadura de placas ultrafinas. El equipo técnico de la empresa realizó un análisis de viabilidad, confirmó que la solución era viable y realizable para satisfacer los requisitos del mercado y decidió iniciar el proyecto.

El proyecto se inició en octubre de 2006, dando comienzo al desarrollo de la soldadura de placas ultrafinas para mangueras corrugadas. Tras una serie de trabajos de desarrollo que incluyeron el diseño de equipos y moldes, la producción de muestras y las pruebas y verificaciones, la resistencia de la soldadura de las mangueras corrugadas superó todas las pruebas de rendimiento. Además, las pruebas de flexibilidad y resistencia a la fatiga de las mangueras corrugadas también cumplieron con los requisitos de diseño, lo que permitió satisfacer la demanda del mercado y recibió elogios constantes por parte de los clientes.

Durante el proceso de desarrollo, mediante la optimización y mejora continua de los moldes y equipos de soldadura, se logró un avance significativo en la tecnología de soldadura continua para placas de 0,15 mm de espesor, reduciendo la tasa de defectos de soldadura a menos del 1 %. La implementación del corte CNC en línea para longitudes arbitrarias y el cambio rápido de moldes incrementaron la capacidad de producción en casi un 20 %.

Los productos mejorados se han aplicado a modelos de vehículos del mercado de repuestos en Europa, América, Rusia, el sudeste asiático y otras regiones.

* Diseño y fabricación de herramientas y calibres;

* Diseño, desarrollo y fabricación de equipos especiales para la mejora de la capacidad de producción;

* Diversas pruebas y verificaciones del rendimiento del producto (incluidas pruebas de sensibilización de soldadura, pruebas de resistencia de soldadura, pruebas de resistencia a la corrosión, pruebas de estanqueidad al aire, pruebas de propiedades físicas del material, pruebas de sección de precisión del producto, etc.);

* Implementación de diversos requisitos del PPAP, etc.

Se mejoró la competitividad en el mercado, satisfaciendo las demandas de los clientes en cuanto a rendimiento y precio, al ofrecer productos con una mayor rentabilidad. El costo de la lista de materiales se redujo en un 20 % y la vida útil por fatiga aumentó en un 50 %.