Estudo de caso do desenvolvimento da soldagem de chapas finas para o mercado de pós-vendas

Com o rápido desenvolvimento do mercado automotivo, a concorrência tornou-se cada vez mais acirrada e as exigências por controle de custos aumentaram. Design leve e alto desempenho tornaram-se pontos-chave de inovação tecnológica para as empresas, e as mangueiras corrugadas não são exceção. A alta flexibilidade tornou-se um dos critérios importantes para a avaliação de mangueiras corrugadas no mercado de reposição. Para atender às demandas do mercado, a empresa realizou uma análise técnica de suas mangueiras corrugadas existentes e descobriu que a espessura do material corrugado desempenha um papel decisivo na determinação da vida útil, da alta flexibilidade e da leveza do produto. A mudança na espessura da mangueira corrugada de 0,3 mm para 0,2 mm representou um grande desafio técnico: a tecnologia de soldagem de chapas ultrafinas. A equipe técnica da empresa realizou uma análise de viabilidade, confirmou que a solução era viável e alcançável para atender às exigências do mercado e decidiu iniciar o projeto.

O projeto foi iniciado em outubro de 2006, com o desenvolvimento da soldagem de chapas ultrafinas para mangueiras corrugadas. Após uma série de trabalhos de desenvolvimento, incluindo projeto de equipamentos e moldes, produção de amostras e testes e verificação, a resistência da solda das mangueiras corrugadas passou em todos os testes de desempenho. Além disso, os testes de flexibilidade e resistência à fadiga das mangueiras corrugadas também atenderam aos requisitos de projeto, satisfazendo as demandas do mercado e recebendo elogios constantes dos clientes em uso.

Durante o processo de desenvolvimento, por meio da otimização e aprimoramento repetidos dos moldes e equipamentos de soldagem, alcançou-se um avanço na tecnologia de soldagem contínua para chapas com espessura de 0,15 mm, reduzindo a taxa de defeitos de soldagem para menos de 1%. A implementação do corte CNC online para comprimentos arbitrários e a rápida troca de moldes aumentaram a capacidade de produção em quase 20%.

Os produtos aprimorados foram aplicados em modelos de veículos de reposição na Europa, América, Rússia, Sudeste Asiático e outras regiões.

* Projeto e fabricação de ferramentas e dispositivos de medição;

* Projeto, desenvolvimento e fabricação de equipamentos especiais para aumento da capacidade de produção;

* Diversos testes e verificações de desempenho do produto (incluindo testes de sensibilização de soldagem, testes de resistência de soldagem, testes de resistência à corrosão, testes de estanqueidade ao ar, testes de propriedades físicas do material, testes de seção de precisão do produto, etc.);

* Implementação de vários requisitos PPAP, etc.

A competitividade no mercado foi aprimorada, atendendo às demandas duplas dos clientes por desempenho e preço do produto, oferecendo produtos com maior custo-benefício. O custo da lista de materiais (BOM) de aquisição foi reduzido em 20% e a vida útil à fadiga foi aumentada em 50%.