Laserschneid- und Schweißverfahren
Beim Laserschneiden wird ein Laserstrahl (von CO₂-, Faser- oder YAG-Lasern) fokussiert, um hohe Temperaturen an der Materialoberfläche zu erzeugen. Dadurch schmilzt, verdampft oder oxidiert das Material. Gleichzeitig werden Hilfsgase (wie Sauerstoff oder Stickstoff) verwendet, um die geschmolzene Schlacke wegzublasen und so eine Schnittfuge zu erzeugen.
Beim Laserschweißen wird ein Laserstrahl eingesetzt, um Werkstoffe lokal aufzuschmelzen, wodurch nach dem Abkühlen eine Schweißnaht entsteht. Man unterscheidet zwei Arten: Wärmeleitungsschweißen (niedrige Energie, geringe Eindringtiefe) und Tiefschweißen (hohe Energie, wodurch ein „Schlüssellocheffekt“ entsteht).
Unsere Kompetenzen
Die Schnittgenauigkeit erreicht ±0,1 mm, und die Schnittgeschwindigkeit ist 500-mal höher als bei herkömmlichen Verfahren. Beispielsweise kann die Schnittgeschwindigkeit bei 1 mm dickem Edelstahl 20 Meter pro Minute erreichen.
Durch die lokale Erwärmung wird die Verformung reduziert, wodurch sich das Verfahren zum Schweißen von präzisen elektronischen Bauteilen und dünnen Blechen eignet. Zudem wird eine hohe Reinheit erzielt, da die Schweißnaht frei von Verunreinigungen ist, was die Anwendung auch beim Schweißen von Vakuumanlagen ermöglicht.
Durch die Kombination mit Robotern und eigens entwickelten Werkzeugvorrichtungen wird eine automatisierte Produktion realisiert, die verschiedenen Schweißanforderungen gerecht wird.
Eigenentwickelte Fünf-Achs-Laserschneidanlage mit patentierten technischen Spezifikationen; die Präzision der Teile wird durch numerische Steuerung (NC) und die entsprechende Bearbeitungstechnologie gewährleistet. Darüber hinaus können beliebige Formen (z. B. Aussparungen) per NC-Programmierung geschnitten werden.
Es entstehen keine mechanischen Bearbeitungsspannungen, wodurch Materialverformungen vermieden werden. Zudem lassen sich durch einfaches Ändern des Programms unterschiedliche Teile bearbeiten, was den schnellen Wechsel zwischen Kleinserienfertigung und Massenproduktion ermöglicht.
Anwendbares Material
Edelstahl, Kohlenstoffstahl, Aluminium, Kupfer, Titanlegierung usw.
Acryl, Holz, Keramik, Verbundwerkstoffe usw. (hauptsächlich zum Schneiden).
Anwendung
Bearbeitung von Teilen wie Türverkleidungen für die Karosserie, Fahrwerkskomponenten und Abgasanlagenteilen.
Verarbeitung von Produkten wie Metallgehäusen, Wärmeableitungslöchern, Metallsieben, Klimaanlagenkompressorgehäusen und Metallkühlkörpern.
Anwendbares Material
Metalle: Stahl, Aluminium, Titanlegierungen usw.
Serviceprozess
Kundenanforderungen erfassen, einschließlich 2D-Zeichnungen/3D-Modelle oder Muster, technische Parameter, Leistungsanforderungen, Verpackungsarten, Logistikmethoden und Produktionskapazitätsbedarf.
Auf Basis der Kundenanforderungen führt das technische Team eine umfassende Bewertung der Prozessspezifikationen, der technischen Schwierigkeiten, der potenziellen Risiken und der Leistungsfähigkeit der Ausrüstung durch und erstellt einen Machbarkeitsbericht sowie einen Prozessablaufplan.
Die Kostenrechnungsabteilung ermittelt die Gesamtkosten anhand der Machbarkeitsstudie und des Prozessablaufs, unterbreitet den wettbewerbsfähigsten Preis und erzielt eine zufriedenstellende Vereinbarung mit dem Kunden.
Nach Unterzeichnung der Absichtserklärung mit dem Kunden wird ein Entwicklungs-Kick-off-Meeting abgehalten und ein APQP-Team zusammengestellt. Auf Basis historischer Fehlerdaten und PFMEA-Analysen werden Prozess- und Werkzeugkonstruktionen erstellt und Konstruktionszeichnungen freigegeben.
Formen, Vorrichtungen, Messgeräte und Spezialausrüstung nach Konstruktionszeichnungen herstellen; Probeproduktionen in Phasen wie T1/T2/T3 durchführen; und qualifizierte Muster herstellen.
Führen Sie eine 100%ige Zeichnungsprüfung und -bestätigung gemäß den Kundenzeichnungen und den technischen Leistungsanforderungen durch, um die Produktkonformität sicherzustellen.
Dem Kunden werden Muster (die durch eine interne Prüfung qualifiziert wurden) zur Bestätigung und Verifizierung zugesandt. Außerdem wird Kundenfeedback eingeholt.
Nach der Überprüfung der Produktstabilität in den Testproduktionsphasen T1/T2/T3/PP/PV/SOP sind PFMEA-Verifizierung, SPC-Prozessfähigkeitsanalyse, Produktionskapazitätsprüfung, MSA-Analyse, Personalschulungen und die Erstellung standardisierter Dokumente durchzuführen. Die Serienproduktion darf erst nach Erhalt der PPAP-Genehmigung aufgenommen werden.
Warum Sie sich für uns entscheiden sollten
Verschiedene Produktionsanlagen
Wir verfügen über 12 Laserschneidmaschinen (darunter Flachbett-, 3D- und 5-Achs-Modelle) mit einer Leistung von 700 W bis 6000 W sowie 8 Roboter-Laserschweißanlagen, die den vielfältigen Bedürfnissen unserer Kunden gerecht werden.
Verschiedene Prüfgeräte
Das Unternehmen verfügt über ein umfassendes Sortiment an Prüfgeräten, darunter 3D-Scanner, Martensitgehaltsmessgeräte, Dickenmessgeräte, Koordinatenmessgeräte (KMG), Projektoren, Salzsprühnebelkammern, metallografische Mikroskope, Zugprüfmaschinen, Dauerfestigkeitsprüfmaschinen, Härteprüfgeräte und Rauheitsmessgeräte. Diese Geräte erfüllen die Anforderungen an präzise Prüfungen und Verifizierungen von Werkstoffen, Produkten und Formen.
Professionelles Designteam
Wir verfügen über ein starkes technisches Team und einen großen Talentpool mit der Fähigkeit, eigenständig Spezialausrüstungen, Formen, Vorrichtungen und Messgeräte zu entwickeln. Unser Team besteht aus fünf Mitarbeitern in der Konstruktion und Entwicklung, zwei Spezialisten für mechatronische Programmierung und 16 Fertigungstechnikern. Darüber hinaus kooperiert das Unternehmen mit Forschungseinrichtungen und Universitäten, um die Anwendung relevanter Technologien zu erforschen, und hält 30 Patente für verschiedene Technologien.
Qualitätssicherungssystem
Wir haben ein Qualitätssicherungssystem etabliert und die Zertifizierung nach IATF 16949 erhalten. Es kontrolliert außerdem effektiv Umwelt- und Arbeitsschutzaspekte und ist nach ISO 14001 (Umweltmanagementsystem) und ISO 45001 (Arbeitsschutzmanagementsystem) zertifiziert.
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