HEYA METAL – Ihre zuverlässige Lösung für präzise Metallbearbeitung in Erstausrüsterqualität
Seit 1994 konzentrieren wir uns auf den Bereich der Präzisionsmetallbearbeitung.
Gestützt auf fast 30 Jahre technische Expertise und fundierte Branchenerfahrung haben wir uns von einem anfänglichen Anbieter von OE-Supportleistungen (Original Equipment) für internationale Automobilhersteller wie die japanischen Firmen Honda und Toyota zu einem Kernlieferanten für führende inländische Marken wie BYD entwickelt.
Heute haben wir uns zu einem Unternehmen für präzise kundenspezifische Fertigung entwickelt, das „langjährige Fertigungserfahrung“ und „OE-Qualitätsstandards“ vereint. Wir bieten Komplettlösungen für Kunden in verschiedenen Bereichen, darunter Automobilindustrie, neue Energien und Industrieanlagen, und gewinnen mit unserer Stärke das langfristige Vertrauen globaler Kunden.
umfassendes Festigkeitsgarantiesystem
Der Schlüssel zu unserer langfristigen Dienstleistung für führende nationale und internationale Automobilhersteller liegt in dem von uns entwickelten umfassenden System zur Festigkeitssicherung, das auf die OE-Standards abgestimmt ist:
Wir sind mit modernster Ausrüstung ausgestattet, darunter importierte Laserbearbeitungsmaschinen, 5-Achs-CNC-Bearbeitungszentren und interne Hochdruckformanlagen.Darunter befinden sich spezialisierte Bearbeitungsanlagen für Autoteile mit einem Anteil von über 60 %, die sicherstellen, dass jeder Produktionsprozess die Bearbeitungsgenauigkeit auf OE-Niveau erfüllt.
Über 30 Jahre Erfahrung haben es uns ermöglicht, eine spezielle Technologiedatenbank für Autoteile aufzubauen. Beispielsweise ermöglichen uns die speziell für Honda-Motorenteile entwickelte CNC-Schneidtechnologie und die interne Hochdruck-Umformtechnologie für BYD-Pipelines für neue Energien, uns schnell an die technischen Anforderungen verschiedener Automobilhersteller anzupassen und komplexe Bearbeitungsherausforderungen zu lösen.Wir haben ein umfassendes Qualitätskontrollsystem eingerichtet, das mit den internationalen Automobilherstellern synchronisiert ist. Von der Wareneingangsprüfung der Rohmaterialien (wie Materialzusammensetzungsanalyse und Prüfung der mechanischen Eigenschaften) über die Echtzeitüberwachung während der Verarbeitung (wie Online-Maßprüfung und Erkennung von Schweißnahtfehlern) bis hin zur Warenausgangsprüfung der Fertigprodukte (wie Korrosionsbeständigkeitsprüfung und Festigkeitsprüfung) hält sich jeder Schritt an strenge Standards, und die Quote der fehlerfreien Fertigprodukte bleibt konstant über 99,9 %.Professionelle, kundenspezifische Metallbearbeitung
Erfahren Sie mehr über unsere Anpassungsdienste.
Passen Sie Logos, Verpackungen, Grafiken, Produktgestaltung und vieles mehr an Ihre individuellen Anforderungen an.
Übt Druck auf Metallbleche mittels Formen zum Stanzen, Biegen und Umformen aus und ermöglicht so die schnelle Herstellung hochpräziser Blechstrukturbauteile.
Nutzt Hochenergielaser für präzises Metallschneiden, kombiniert mit Laserschweißtechnologie für das Schneiden unregelmäßiger Teile und eine starke Schweißverarbeitung.
Setzt auf numerisch gesteuerte Maschinen, um Präzisionsbearbeitungen wie Fräsen, Bohren und Drehen an Metallwerkstücken durchzuführen und die Maßvorgaben für komplexe Teile zu erfüllen.
Spritzt unter hohem Druck Flüssigkeit in Metallrohre ein, um diese an Formen anzupassen und so die integrierte Fertigung von Rohren mit komplexen gekrümmten Oberflächen und variablen Querschnitten zu realisieren.
Verbessert die Oberflächenrauheit von Metallteilen durch Schleif- und Polierprozesse und erhöht so die Oberflächenstruktur und Korrosionsbeständigkeit.
Schweißt und montiert mehrere Metallteile gemäß den Konstruktionsvorgaben und stellt sicher, dass die Schweißverbindungen den Festigkeitsnormen entsprechen und die Gesamtstruktur stabil ist.
Konstruiert kundenspezifische Stanzformen, spezielle Bearbeitungsanlagen und Werkzeugvorrichtungen, die auf die jeweiligen Produktionsanforderungen zugeschnitten sind, um sich an spezifische Produktionsszenarien anzupassen.
HEYA METAL Kundenspezifische Bearbeitung – Überblick über den gesamten Zyklus
Anforderungsverbindung und Machbarkeitsanalyse
Kundenanforderungen werden erfasst (einschließlich 2D/3D-Zeichnungen, Muster, technische Parameter, Anforderungen an Verpackung/Logistik/Produktionskapazität usw.). Das technische Team führt eine umfassende Bewertung der Prozesspläne, technischen Schwierigkeiten, Risikopunkte und der Anpassungsfähigkeit der Ausrüstung durch, erstellt den Machbarkeitsbericht und den Prozessablauf und schließt die Anforderungsbestätigung sowie die Überprüfung der technischen Machbarkeit vor Projektbeginn ab.
Geschäftsverhandlung und Musterentwicklung
Die Kostenrechnung ermittelt die Gesamtkosten auf Basis der Machbarkeitsstudie, erstellt ein wettbewerbsfähiges Angebot und schließt eine Kooperationsvereinbarung mit dem Kunden ab. Nach Unterzeichnung der Vereinbarung wird ein APQP-Team (Advanced Product Quality Planning) gebildet. Unter Berücksichtigung bisheriger Fehler und der PFMEA (Prozess-Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse) konstruiert das Team die Prozessformen, treibt parallel die Fertigung von Formen, Vorrichtungen, Lehren und Spezialausrüstung voran und produziert in den Testproduktionsphasen T1/T2/T3 qualifizierte Muster.
Stichprobenprüfung und Kundenverifizierung
Zunächst wird eine 100%ige Zeichnungsprüfung der Muster gemäß den Kundenzeichnungen und den technischen Leistungsanforderungen durchgeführt, um die Produktkonformität sicherzustellen. Anschließend werden die qualifizierten Muster zur Bestätigung an den Kunden geliefert, Kundenfeedback eingeholt und in der Musterphase eine doppelte interne und externe Prüfung durchgeführt, um die Grundlage für die anschließende Serienproduktion zu schaffen.
Vorbereitung der Massenproduktion und offizieller Produktionsstart
Die Produktstabilität wird durch Probeproduktion in Phasen wie T1/T2/T3/PP (Vorproduktion)/PV (Prozessvalidierung)/SOP (Standardarbeitsanweisung) überprüft. Parallel dazu werden die PFMEA-Verifizierung, die SPC-Prozessfähigkeitsanalyse (Statistische Prozesskontrolle), die Produktionskapazitätsprüfung, die MSA (Messsystemanalyse), die Personalschulung und die Erstellung standardisierter Dokumente abgeschlossen. Nach Erhalt der PPAP-Genehmigung (Produktionsteilefreigabeverfahren) kann offiziell in die Serienproduktionsphase eingetreten werden.
Warum wählenHEYA METAL?
Basierend auf den unterschiedlichen Produktmerkmalen und Anwendungsszenarien unserer Kunden bieten wir umfassenden technischen Support – von der Designoptimierung und Prozessauswahl bis hin zur Serienproduktion. So dauerte beispielsweise die Entwicklung und Lieferung der kundenspezifischen Spezialform für Toyota nur 45 Tage – deutlich kürzer als der Branchendurchschnitt.
Mit einem ausgereiften Produktionsplanungssystem können wir flexible Lieferanforderungen erfüllen – von der Kleinserien-Testproduktion (mindestens 50 Einheiten) bis zur Großserien-Massenproduktion (maximale monatliche Kapazität von 100.000 Einheiten) – und damit die Anforderungen der Automobilhersteller an Mehrchargenfertigung und hohe Stabilität erfüllen.
Seit über 10 Jahren arbeiten wir mit Kunden wie Honda, Toyota und BYD zusammen. Wir optimieren unsere Prozesslösungen im Zuge der Produktentwicklung unserer Kunden. So haben wir beispielsweise das interne Hochdruck-Umformverfahren für Leichtbau-Pipelines parallel zu den Upgrades der neuen Energiefahrzeuge von BYD entwickelt, um deren Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.
Geleitet von „Präzisionsfertigung“ als Kernprinzip und „OE-Qualität“ als Standard, haben wir in über 30 Jahren umfassende Kompetenzen aufgebaut (die sieben wichtige kundenspezifische Dienstleistungen abdecken). Dadurch gewährleisten wir, dass wir globalen Kunden zuverlässige Präzisionsbearbeitungslösungen bieten – sei es für internationale Automobilhersteller oder zur Stärkung nationaler Marken.
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Ein führender Hersteller von Metallteilen für Automobilabgasanlagen mit einem starken Forschungs- und Entwicklungsteam bietet nun in China die gesamte Palette kundenspezifischer Metallkomponenten an.
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