Fallstudie zur Entwicklung eines speziell geformten Auspuffs für Toyota
Gründe für die Projektinitiierung:
Im Jahr 2012, als die Ansprüche an die Ästhetik des Fahrzeugaußendesigns stetig stiegen, entstanden neue Designkonzepte für die Zierelemente an den Enden von Abgasrohren. So wurden zwei unterschiedlich geformte Zierendrohre am Heckstoßfänger angebracht. Aufgrund ästhetischer Vorgaben ergab sich eine Abweichung in der Verbindungsposition zwischen den Zierendrohren und der darunterliegenden Abgasanlage. Die Positionsbeschränkungen machten die Verwendung von Rohrbiegeteilen für diese Verbindung unmöglich. Gleichzeitig waren die laufenden Kosten für Stanz- und Schweißkonstruktionen relativ hoch. Die Designer von Honda sprachen dieses Problem an, und das Einkaufsteam suchte nach Herstellern, die die Fertigung dieser Verbindungsrohre mit geeigneten Verfahren realisieren konnten. Nach Erhalt der Konstruktionsspezifikationen führte unser Unternehmen eine technische Bewertung und Analyse durch. Dabei kam es zu dem Schluss, dass unsere Kerntechnologie für internes Hochdruckformen die integrierte Fertigung dieses Bauteils ermöglichte – und wir verfügten bereits über eigens entwickelte Anlagen für internes Hochdruckformen. Wir unterbreiteten daraufhin unser optimales Verfahren und unseren Preis. Nach der abschließenden Analyse und Bewertung durch Honda wurden wir unter zahlreichen Anbietern als geeignetster Hersteller für dieses Bauteil ausgewählt. Daher wurde beschlossen, dass dieses Teil (das speziell geformte Auspuffrohr) von Hexin entwickelt und hergestellt werden sollte.
Entwicklungszeitplan
Das Projekt wurde im August desselben Jahres initiiert, um die Entwicklung des speziell geformten Auspuffrohrs zu beginnen. Nach einer Reihe von Arbeiten, darunter Formenkonstruktion und -fertigung, Überprüfung der Herstellbarkeit des Bauteils, Materialauswahl, Fertigstellung der offiziellen Produktzeichnung sowie Überprüfung von Qualität, Produktionskapazität, Leistung und anderen Aspekten in verschiedenen Phasen, haben wir 2013 die Sicherheitszertifizierung für den Serienstart des neuen Fahrzeugs erfolgreich bestanden und die Serienfreigabe erhalten.
Technologische Durchbrüche
Im Entwicklungsprozess erzielten wir durch die Integration und Steuerung von Formen und Anlagen einen Durchbruch beim Doppelverbindungsprozess von Biege- und Durchmesseränderungen (rund + oval + gebogenes Rohr). Darüber hinaus verhinderten wir unter Produktionsbedingungen mit extremen Materialeigenschaften Materialrisse – die Rissrate wurde auf null reduziert – und die Materialausdünnung entsprach den Konstruktionsvorgaben. Durch die Prozessoptimierung realisierten wir zudem die Fertigung von linken und rechten Teilen in einer einzigen Form, wodurch die Materialausnutzung und die Verarbeitungseffizienz deutlich verbessert und gleichzeitig die Kosten gesenkt wurden.
Anwendbare Fahrzeugmodelle
Unsere interne Hochdruck-Umformtechnologie und unsere speziell geformten Rohre werden bei wichtigen Honda-Modellen wie Crosstour, UR-V, Avancier und Accord eingesetzt.
Unsere Dienstleistungen
* Konstruktion und Herstellung von Werkzeugen und Messgeräten;
* Konstruktion, Entwicklung und Fertigung von Spezialausrüstungen zur Steigerung der Produktionskapazität;
* Diverse Produktleistungsprüfungen und -verifizierungen (einschließlich Schweißsensibilisierungsprüfung, Schweißfestigkeitsprüfung, Korrosionsbeständigkeitsprüfung, Luftdichtheitsprüfung, Prüfung der physikalischen Materialeigenschaften, Prüfung der Produktpräzision usw.);
* Umsetzung verschiedener PPAP-Anforderungen usw.
Gelöste Probleme und erzielte Erfolge
Sowohl Effizienz als auch Kosten wurden verbessert. Der Beschaffungszyklus wurde von sechs Monaten auf 20 Tage verkürzt, wodurch das durch die angespannte Produktionskapazitätslage bedingte Lieferrisiko effektiv reduziert wurde. Die Kosten der Beschaffungsstückliste sanken um 80 %. Dafür verlieh der Kunde Hexin den „Sonderpreis für den besten Originalpreis“ als höchste Auszeichnung und Anerkennung.
